سیستم های دروازه: انواع، دستگاه. قالب ریخته گری

2024 نویسنده: Howard Calhoun | [email protected]. آخرین اصلاح شده: 2023-12-17 10:25

همانطور که تمرین نشان می دهد، سیستم های دروازه معمولی در طراحی مدرن امکان شکل گیری نهایی محصول نهایی با خطوط واضح را فراهم می کند. در برخی موارد، زمانی که فلز دچار دگرگونی طولانی و پیچیده ای می شود، از طرح های خاص استفاده می شود. این واحدها به یک منیفولد دایره ای برای بهبود شرایط پر شدن مجهز شده اند.

تغییرات جانبی

سیستم های دروازه جانبی مجهز به فیدرهایی هستند که در زاویه قائم به دروازه قرار دارند. این نوع اغلب در قالب های تک و چند شیار استفاده می شود.

هنگام نزدیک شدن به حفره کار، تغذیه کننده دارای ضخامت کاهش یافته است، با عنصر ورودی که سطح مقطع آن بر مقدار فلز عبوری از حفره قالب تأثیر می گذارد، تجمع می یابد. در فیدرهای نوع جانبی، مواد خام در امتداد صفحه جداسازی با پر کردن بعدی قسمت پایین محفظه کار حرکت می کند. در این حالت مجاری تهویه مسدود می شوند که خروج هوا را دشوار می کند. در نتیجه، سیستم‌های دروازه‌های جانبی برای قطعات کم‌عمق مؤثرتر هستند.

اگر حفره را به قسمت متحرک واحد منتقل کنید، تحت فشار قرار گرفتن فلز نیز از برداشتن آن جلوگیری می کند.حباب های هوا از اعماق شایان ذکر است که هنگام ریخته‌گری قطعات با میله‌های مرکزی بزرگ که به صورت عمود بر هم قرار گرفته‌اند، ممکن است تعدادی عیب ظاهر شود.

ویژگی های اسپرو جانبی

قرار گرفتن فیدر جانبی در امتداد خط مماس به شما امکان می دهد ضربه و تلاطم جلویی را یکسان کنید. ریخته گری دارای یک عنصر عریض است که عمود بر هسته تنظیم شده است و همچنین اتصالات هوای بزرگی وجود دارد. در نتیجه، هیچ تخلخل هوا و جت‌های روبه‌رو وجود ندارد.

با اسپروهای مماس ریخته گری حلقوی با بالاترین کیفیت به دست می آید مشروط بر اینکه پهنای قطعه متناسب با قطعه کار باشد. استفاده از چنین مکانیزمی در هنگام ریخته گری حلقه هایی با قطر پلکانی و قطعات جامد غیر منطقی است. این به این دلیل است که وقتی فلز می چرخد، می چرخد و این بر پر شدن قسمت مرکزی تأثیر منفی می گذارد و شکاف هایی در آن ایجاد می کند. برای حل مشکل از اسپرو با قطر بیشتر استفاده می شود.

محاسبه سیستم دروازه ای مستلزم در نظر گرفتن عرض منیفولد ورودی و محل قرارگیری آن است. این عوامل بر کیفیت ریخته گری تاثیر می گذارد. لازم به ذکر است که هنگامی که اسپرو در نزدیکی قسمت وسیع قطعه کار قرار می گیرد، فلز در یک جریان گسترده جریان می یابد، می چرخد و شکاف های تهویه را زودتر پر می کند. اگر سیستم در سمت باریک قطعه نصب شود، مواد بدون تلاطم قابل توجه در امتداد دیوارها جریان می یابد.

سیستم های دونده مرکزی

تغییرات مرکزی برای ریخته گری اسلب با استفاده می شودیک میدان مرکزی رایگان (قاب ها، حلقه ها) ارائه شده است. آنها همچنین برای تولید قطعات جعبه ای شکل و استوانه ای با حفره مرکزی باز استفاده می شوند.

این ویژگی طراحی به شما امکان می دهد اسپرو را از سمت جلو در مرکز محور نصب کنید. در این حالت می توان از چندین فیدر استفاده کرد. از سوراخ های مرکزی در ساخت قطعات حفره دار استفاده می شود که کف آن دارای سوراخ است. یک میله از آن عبور می کند و به یک تقسیم کننده تبدیل می شود. این عنصر می تواند به طور دقیق در مرکز یا با یک افست عبور کند، که امکان قرار دادن قالب را در حفره به طور نامتقارن نسبت به عنصر در حال اجرا فراهم می کند.

در میان مزایای سیستم های رانر مرکزی برای قالب گیری تزریقی می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• می توان حفره کار را با چندین فیدر بدون تشکیل جت های فلزی روبرو پر کرد.
• طراحی دارای رژیم دمایی یکسانی برای همه سطوح کار است که از حذف تغییر شکل‌های سطح اطمینان می‌دهد.
• کاهش قابل توجهی در مسیر فلز بدون جت اضافی از محفظه فشار را تضمین می کند.
• جهت یکسان ورودی فلز و استخراج هوا را فراهم می کند.

برای عملکرد صحیح دستگاه و از بین بردن تلاطم، جت باید به موازات میله مرکزی و دیواره های قالب هدایت شود.

استفاده از اسپرو

دستگاه های مورد بررسی منحصراً در قالب هایی با یک سوکت کار می کنند. ریخته گری جداره های نازک مستلزم نصب چندین قطعه استفیدرها برای کار با یک قسمت دیواره ضخیم و جریان ضعیف، یک عنصر کافی خواهد بود. این به صورت مماس با محفظه ورودی نصب می شود که به شما امکان می دهد تا زمانی که فلز از یک طرف وارد می شود ناخالصی های هوا را تا حد ممکن حذف کنید.

پردازش قطعات کار بزرگ با پیکربندی جعبه شکل و بدنه با استفاده از چندین فیدر نوع مرکزی انجام می شود. این به شما امکان می دهد تا برق را برای تمام مناطق دورافتاده حفره کار تامین کنید و همچنین از وقوع جت مداوم که باعث لایه برداری مواد خام می شود جلوگیری کنید. ارزش کل فیدرها افزایش می یابد و مزایای قالب ریخته گری مرکزی در صورتی ظاهر می شود که سطح مقطع عنصر ورودی به قدری تجاوز شود که قدرت حفره کار را بدون وقفه در جت فلز مایع در هر فیدر تامین کند.

تغذیه مستقیم

فیدرهای مرکزی بدون تقسیم‌کننده برای ریخته‌گری سازه‌ها استفاده می‌شود که پیکربندی آنها اجازه نصب همتایان جانبی را نمی‌دهد. در این مورد، عناصر سیستم دروازه به طور مستقیم بر روی قطعه نصب می شوند، آنها همچنین به عنوان یک تغذیه کننده عمل می کنند. منطقی است که از اصلاحات مستقیم برای ریخته‌گری پرده‌های فشرده با دیواره ضخیم استفاده شود که با سرعت‌های پایین توسط فیدرهای با بخش بزرگ پردازش می‌شوند.

پر کردن هنگام کار در چنین شرایطی به خصوص دشوار نیست. تاکید اصلی بر روی آب بندی فلز با فشار نهایی است. نتایج بهینه در فرآیند زمانی حاصل می شود که بار مواد خام قبل از باز شدن قالب کار (محفظه فشرده) برداشته نشود.نوع).

مدل کلکتور دایره ای

سیستم‌های دروازه‌ای مشابه برای ریخته‌گری‌های فولادی زمانی استفاده می‌شوند که پر کردن کافی تمام قسمت‌های دور اتاق کار با یک فیدر غیرممکن باشد. هدف اصلی این واحد تامین همزمان فلز به تمام محفظه های محیطی است، پس از آن مواد اولیه با استفاده از چندین عنصر ورودی وارد نقاطی می شود که تغذیه دشوار است.

این طراحی در صورت وجود قطعات از راه دور از اسپرو که در ابعاد کلی استاندارد نمی گنجد مناسب است. علاوه بر این، چنین پیکربندی برای ریخته‌گری صفحات مشبک مناسب است، که به دلیل ساختار دیواره نازک در ساخت با مشکل مواجه می‌شوند. اگر میله ها در نزدیکی محفظه های راه دور نصب شده باشند، این امر به ویژه مهم است. هنگامی که توری فرو می رود، برخورد دو جت در جیب های باریک عملاً با موانع گردابی مواجه نمی شود، برخلاف فرآیند مشابه در حفره های با حجم زیاد.

عملیات

سیستم‌های ریخته‌گری کموتاتور دایره‌ای برای ماشین‌کاری چرخ‌دنده‌های کوچک و دیواره نازک که دارای گام و گام گسترده هستند استفاده می‌شود. فیدرهایی با سطح مقطع کوچک و ضخامت حدود 0.5 میلی متر به هر دندان از کلکتور عرضه می شود.

استفاده از فیدرهای جهت دار این امکان را فراهم می کند تا هوا را از فلز حتی در مکان های صعب العبور و دارای تهویه ضعیف خارج کند. آنها به طور بهینه برای ذوب مواد خالی در پیکربندی های جعبه و پوسته مناسب هستند. طراحی اجتناب می کندایجاد ضربه از جلو و چرخش بیش از حد.

فرم را فشار دهید

این عنصر ریخته گری دستگاهی پیچیده برای تولید محصولات فلزی، پلیمری و لاستیکی در اشکال مختلف است. این واحد برای ریخته گری انواع محصولات تحت فشار از ماشین های قالب گیری تزریقی استفاده می شود. قالب می تواند چندین نوع باشد:

• نوع مکانیکی.
• نیمه اتوماتیک یا اتوماتیک.
• نصب ثابت و قابل جابجایی.
• با صفحات تقسیم افقی و عمودی.

مجموعه شامل یک ماتریس ثابت و یک بخش فعال است. حفره های شکل دهی این قطعات به صورت معکوس طراحی شده اند که این امکان را فراهم می کند تا اثر مورد نیاز قطعه کار را فراهم کند. مواد خام توسط یک سیستم دروازه تامین می شود و دما توسط آب در گردش در مدار خنک کننده کنترل می شود.