تولید ناب و ابزارهای آن. تولید ناب است

2024 نویسنده: Howard Calhoun | [email protected]. آخرین اصلاح شده: 2023-12-17 10:25

تولید ناب یک طرح ویژه مدیریت شرکت است. ایده اصلی تلاش مداوم برای حذف هر نوع هزینه است. تولید ناب مفهومی است که شامل مشارکت هر یک از کارکنان در فرآیند بهینه سازی است. چنین طرحی با هدف حداکثر جهت گیری نسبت به مصرف کننده است. بیایید نگاهی دقیق‌تر به این کنیم که یک سیستم تولید ناب چیست.

سابقه وقوع

معرفی تولید ناب به صنعت در دهه 1950 در شرکت تویوتا رخ داد. خالق چنین طرح کنترلی Taiichi Ohno بود. همکارش Shigeo Shingo، که در میان چیزهای دیگر، روشی برای تغییر سریع ایجاد کرد، سهم بزرگی در توسعه بیشتر نظریه و عمل داشت. متعاقباً، متخصصان آمریکایی این سیستم را بررسی کردند و آن را با نام تولید ناب (تولید ناب) - "تولید ناب" مفهوم‌سازی کردند. در ابتدا، این مفهوم در درجه اول در صنعت خودرو به کار رفت. پس از مدتی، این طرح با روند سازگار شدتولید پس از آن، ابزارهای تولید ناب شروع به استفاده در مراقبت های بهداشتی، آب و برق، خدمات، تجارت، نظامی، دولتی و سایر صنایع کردند.

برترین ها

تولید ناب در شرکت شامل تجزیه و تحلیل ارزش محصولی است که برای مصرف کننده نهایی در هر مرحله از ایجاد تولید می شود. هدف اصلی این مفهوم، شکل‌گیری فرآیند مستمر حذف هزینه است. به عبارت دیگر، تولید ناب حذف هر گونه فعالیتی است که منابع را مصرف می کند اما هیچ ارزشی برای کاربر نهایی ایجاد نمی کند. به عنوان مثال، او نیازی به موجود بودن محصول نهایی یا اجزای آن ندارد. در سیستم سنتی، تمام هزینه های مربوط به ازدواج، دوباره کاری، ذخیره سازی و سایر هزینه های غیر مستقیم به مصرف کننده منتقل می شود. تولید ناب طرحی است که در آن تمام فعالیت های شرکت به فرآیندها و عملیاتی تقسیم می شود که به محصول اضافه می کند و ارزش اضافه نمی کند. بنابراین، وظیفه اصلی کاهش سیستماتیک دومی است.

ضایعات بدون چربی

به عنوان مترادف برای هزینه ها، گاهی اوقات از اصطلاح مودا استفاده می شود. این مفهوم به معنای مخارج مختلف، زباله، زباله و غیره است. Taiichi Ohno هفت نوع هزینه را شناسایی کرد. ضررهای ناشی از: ایجاد می شود

• انتظار؛
• تولید بیش از حد؛
• ارسال;
• مراحل پردازش اضافی؛
• حرکات غیر ضروری؛
• ترخیص کالاهای معیوب؛
• موجودی اضافی.

نوع اصلی ضرر تائیچی اوهنو تولید بیش از حد در نظر گرفت. عاملی است که به دلیل آن هزینه های دیگری ایجاد می شود. یک مورد دیگر به لیست بالا اضافه شده است. جفری لیکر، محققی در زمینه تجربه تویوتا، از پتانسیل غیرقابل درک کارمندان به عنوان هدر رفتن نام برد. منابع هزینه عبارتند از ظرفیت اضافه بار، کارکنان هنگام انجام فعالیت‌های با شدت افزایش یافته، و همچنین ناهمواری اجرای عملیات (به عنوان مثال، برنامه قطع شده به دلیل نوسانات تقاضا).

اصول

تولید ناب به عنوان فرآیندی ارائه می شود که به پنج مرحله تقسیم می شود:

1. تعیین ارزش یک محصول خاص.
2. جریان ارزش این محصول را ایجاد کنید.
3. اطمینان از جریان مداوم.
4. توانمندسازی مصرف کننده برای کشیدن محصول.
5. تلاش برای برتری.

در میان سایر اصولی که تولید ناب بر آن استوار است، باید این موارد را برجسته کنیم:

1. دستیابی به کیفیت عالی - نگاه اول، بدون نقص، شناسایی و حل مشکلات در مراحل اولیه.
2. ایجاد یک رابطه بلندمدت با مصرف کننده از طریق به اشتراک گذاری اطلاعات، هزینه ها و خطرات.
3. انعطاف پذیری.

سیستم تولید،مورد استفاده در تویوتا بر دو اصل اصلی استوار است: خودکارسازی و "در زمان مناسب". مورد دوم به این معنی است که تمام عناصر لازم برای مونتاژ دقیقاً در لحظه ای که به آن نیاز است وارد خط می شود، دقیقاً به مقدار تعیین شده برای یک فرآیند خاص برای کاهش موجودی.

عناصر ترکیب

در چارچوب مفهوم مورد بررسی، اجزای مختلفی متمایز می شوند - روش های تولید ناب. برخی از آنها ممکن است خود به عنوان یک طرح کنترل عمل کنند. عناصر اصلی شامل موارد زیر است:

• جریان یک مورد.
• مراقبت از تجهیزات عمومی.
• سیستم 5S.
• کایزن.
• تغییر سریع.
• پیشگیری از اشتباه.

گزینه های صنعت

مراقبت های بهداشتی ناب مفهومی برای کاهش زمان صرف شده توسط کارکنان پزشکی است که مستقیماً با کمک به مردم ارتباط ندارد. لجستیک ناب یک طرح کششی است که تمام تامین کنندگان درگیر در جریان ارزش را گرد هم می آورد. در این سیستم، پر کردن جزئی ذخایر در حجم کم وجود دارد. شاخص اصلی در این طرح هزینه کل لجستیک است. ابزارهای تولید ناب توسط اداره پست دانمارک استفاده می شود. به عنوان بخشی از این مفهوم، استانداردسازی در مقیاس بزرگ خدمات ارائه شده انجام شد. اهداف این رویداد افزایش بهره وری، سرعت بخشیدن به نقل و انتقالات بود. "کارت های تشکیل ارزش درون خطی" معرفی شدبرای کنترل و شناسایی خدمات همچنین یک سیستم انگیزشی برای کارکنان بخش ایجاد و متعاقباً اجرا شد. در ساخت و ساز، استراتژی خاصی با تمرکز بر افزایش کارایی فرآیند ساخت و ساز در تمام مراحل شکل گرفته است. اصول تولید ناب با توسعه نرم افزار تطبیق داده شده است. عناصر طرح در نظر گرفته شده نیز در مدیریت شهری و ایالتی استفاده می شود.

کایزن

این ایده در سال 1950 توسط دکتر دمینگ تدوین شد. معرفی این اصل سود زیادی را برای شرکت های ژاپنی به همراه داشته است. برای این کار، این متخصص توسط امپراتور مدال اعطا شد. پس از مدتی اتحادیه علم و فناوری ژاپن جایزه ای را به آنها اعلام کرد. دمینگ برای کیفیت کالاهای تولیدی.

فواید فلسفه کایزن

مزایای این سیستم در هر بخش صنعتی که شرایطی برای تضمین بالاترین کارایی و بهره وری ایجاد شده است، ارزیابی شده است. کایزن یک فلسفه ژاپنی در نظر گرفته می شود. این شامل ترویج تغییرات مداوم است. مکتب فکری کایزن اصرار دارد که تغییر مداوم تنها راه پیشرفت است. تاکید اصلی سیستم بر افزایش بهره وری با حذف کار غیر ضروری و سخت است. خود این تعریف با ترکیب دو کلمه ایجاد شد: "kai" - "تغییر" ("تبدیل") و "zen" - "در جهت بهتر". مزایای این سیستم کاملاً نشان دهنده موفقیت اقتصاد ژاپن است. این نه تنها توسط خود ژاپنی ها، بلکه توسط کارشناسان نیز به رسمیت شناخته شده استصلح.

اهداف مفهومی کایزن

پنج جهت اصلی وجود دارد که در آن توسعه تولید انجام می شود. این موارد عبارتند از:

1. کاهش ضایعات.
2. عیب‌یابی فوری.
3. استفاده بهینه.
4. کار تیمی.
5. کیفیت برتر.

باید گفت که بیشتر اصول مبتنی بر عقل سلیم است. مولفه های اصلی سیستم بهبود کیفیت کالا، مشارکت دادن هر یک از کارکنان در فرآیند، آمادگی برای تعامل و تغییر است. همه این فعالیت ها به محاسبات پیچیده ریاضی یا جستجو برای رویکردهای علمی نیاز ندارند.

کاهش ضایعات

اصول فلسفه کایزن با هدف کاهش قابل توجه زیان در هر مرحله (عملیات، فرآیند) است. یکی از مزایای اصلی این طرح این است که همه کارکنان را شامل می شود. این به نوبه خود شامل توسعه و اجرای بعدی پیشنهادهایی برای بهبود در هر سطح از مدیریت است. چنین کارهایی به به حداقل رساندن از دست دادن منابع کمک می کند.

عیب یابی فوری

هر کارمند، مطابق با مفهوم کایزن، باید با مشکلات مقابله کند. این رفتار به حل سریع مسائل کمک می کند. با عیب یابی فوری، زمان تحویل افزایش نمی یابد. حل فوری مشکلات به شما امکان می دهد فعالیت ها را در جهتی موثر هدایت کنید.

استفاده بهینه

منابع زمانی منتشر می شوند که مشکلات به سرعت حل شوند. می توان از آنها برای بهبود و دستیابی به اهداف دیگر استفاده کرد. این اقدامات با هم، ایجاد یک فرآیند مستمر تولید کارآمد را ممکن می‌سازد.

کار تیمی

مشارکت دادن همه کارمندان در حل مشکلات به شما امکان می دهد سریعتر راهی برای خروج پیدا کنید. غلبه بر مشکلات، روحیه و عزت نفس کارکنان شرکت را تقویت می کند. کار تیمی موقعیت‌های درگیری را حذف می‌کند، باعث ایجاد روابط اعتماد بین کارکنان بالاتر و پایین‌تر می‌شود.

بهترین کیفیت

حل سریع و کارآمد مسئله به کار تیمی و ایجاد حجم زیادی از منابع کمک می کند. این به نوبه خود باعث بهبود کیفیت محصولات می شود. همه اینها به شرکت اجازه می دهد تا به سطح جدیدی از ظرفیت برسد.