خطوط لوله فن آوری: نصب، توصیه ها و قوانین عملیاتی

2024 نویسنده: Howard Calhoun | [email protected]. آخرین اصلاح شده: 2023-12-17 10:25

مقدار قابل توجهی از ساخت و ساز تأسیسات اصلی در صنایع پالایش نفت، متالورژی، صنایع غذایی به ترتیب خطوط لوله فن آوری داده شده است. آنها نقش مهمی در عملکرد سیستم های مهم استراتژیک دارند. همچنین، خطوط لوله فرآیند در مجتمع های کشت و صنعت، سیستم های تامین حرارت و در بسیاری از صنایع دیگر استفاده می شود.

مفاهیم اساسی

خط لوله دستگاهی است که برای انتقال انواع مواد طراحی شده است. این شامل بخش‌های لوله، شیرهای اتصال و قطع، اتوماسیون و اتصال دهنده‌ها است.

معنای اصطلاح "خطوط لوله فن آوری" چیست؟ این تعریف آنها را به عنوان سیستم های تامین برای شرکت های صنعتی تعیین می کند که از طریق آنها محصولات نیمه تمام و نهایی حمل می شود و همچنین موادی که انجام کل فرآیند را تضمین می کنند.

موقعیت های لوله

در فرآیند تخمگذار لازم است این توصیه ها را دنبال کنید:

• لوله کشی فرآیند باید به حداقل طول نگه داشته شود؛
• دررکود و رکود برای نظام غیرقابل قبول است؛
• ارائه دسترسی رایگان برای کنترل فناوری؛
• امکان مکان یابی وسایل نقلیه بالابر و حمل و نقل ضروری؛
• ارائه عایق برای جلوگیری از نفوذ رطوبت و حفظ گرما؛
• محافظت از خطوط لوله در برابر آسیب های احتمالی؛
• تردد رایگان تجهیزات آتش نشانی و تجهیزات بالابر.

زوایای شیب

بهره برداری از خطوط لوله فن آوری باعث تعطیلی اجباری می شود. برای انجام این کار، شیب هایی در پروژه گذاشته شده است که تخلیه خودسرانه لوله ها را تضمین می کند. چیدمان لوله‌کشی فرآیند، بسته به محیط انتقال‌یافته، زاویه شیب زیر را فراهم می‌کند (مقادیر بر حسب درجه داده می‌شوند):

• محیط گازی: در جهت حرکت - 0.002، در برابر آن - 0.003؛
• مواد مایع بسیار متحرک – 0.002;
• اسیدی و قلیایی - 0.005؛
• مواد با ویسکوزیته بالا یا تنظیم سریع - تا 0.02.

ممکن است طراحی شیب نداشته باشد، پس باید اقدامات خاصی برای تخلیه خطوط لوله انجام شود.

کار مقدماتی

نصب خطوط لوله فرآیند ابتدا باید با مراحل زیر همراه باشد:

1. تمام جزئیات پروژه را بررسی کرد و تغییرات لازم را اعمال کرد.
2. میزان آمادگی سازه ها و سازه های ساختمانی برای نصب مشخص شد.
3. مجموعه کامل خطوط با اتصالات، عناصر وجزئیات.
4. واحدها و اجزای منفرد خط لوله، مطابق با اسناد نظارتی پذیرفته شد.
5. آمادگی مکان های موقت برای کار نصب، مجهز به روشنایی، منابع برق برای جوشکاری، دستگاه های کار در ارتفاع را بررسی کرد.
6. توصیه های لازم برای نصب خطوط لوله فرآیند مطابق با مقررات ایمنی رعایت شده است.

نشانه‌گذاری مسیر

این عملیات شامل انتقال محورهای تقویت‌کننده و جبران‌کننده‌هایی است که مستقیماً به محلی که خطوط لوله فن‌آوری گذاشته می‌شوند، متصل می‌شوند. تعیین مکان نشانه گذاری را می توان با ابزارهای زیر انجام داد:

• رولت؛
• خطوط شاقول;
• سطح;
• سطح هیدرولیک؛
• قالب؛
• gons.

اگر تعداد زیادی خط لوله فناوری برای یک سازه ساختمان گذاشته شود، به دلیل استفاده از طرح‌بندی‌های خاص، زمان تعیین شده برای علامت‌گذاری به میزان قابل توجهی کاهش می‌یابد. آنها یک نمایش بصری از محل خطوط لوله در رابطه با ساختار ساختمان ارائه می دهند. تمام عناصر اعمال شده پس از علامت گذاری با پروژه مقایسه می شوند و پس از آن شروع به تعمیر ساختارهای نگهدارنده می کنند.

نصب ساپورت ها و پایه ها

در هنگام چیدمان فونداسیون ساختمان، باید سوراخ هایی برای پیچ و مهره گذاری، تکیه گاه ها در آن ایجاد شود. آنها را می توان با تجهیزات مکانیزه ساخت. در هنگام نصب ساپورت ها باید باشدتوصیه های زیر در نظر گرفته شد:

1. خطوط لوله فن آوری که دارای تکیه گاه های ثابت هستند، که در بالا توضیح داده شد، نیاز به نصب بست ها در مجاورت دستگاه و اتصالات دارند. نصب لوله ها روی چنین تکیه گاه ها باید محکم ثابت شود و اجازه جابجایی را ندهد. شرایط یکسانی برای گیره ها اعمال می شود.
2. تکیه گاه های موبایل با امکان حرکت آزادانه خط لوله به منظور گسترش آسان آن در صورت لزوم نصب شده است. همچنین عایق حرارتی باید از حرکت احتمالی دور از انبساط محافظت شود.
3. همه پشتیبان های نصب باید توسط نصاب لوله های فرآیند برای تراز افقی و عمودی بررسی شوند. انحرافات احتمالی پیش بینی شده است که نمی تواند از محدودیت های زیر تجاوز کند:

• خطوط لوله intrashop - ± 5 میلی متر؛
• سیستم های فضای باز - ± 10 میلی متر؛
• شیب – 0.001 میلی متر.

قطعه در سیستم های موجود

مجوزهای ویژه برای این مورد نیاز است و یک نصاب لوله های فرآیند باید در محل حضور داشته باشد تا این خطوط را سرویس دهد. درج زمانی انجام می شود که یک جزء نصب شده جدید به یک سیستم موجود متصل شود. معمولاً برای چنین مواردی، نصب تجهیزات خاموش کننده ارائه می شود، اما اگر در سیستم موجود وجود نداشته باشد، به یک اتصال متوسل می شوند. چندین ویژگی در اینجا وجود دارد:

1. خط لوله موجود باید تعطیل شود وخالی.
2. لوله های انتقال مواد قابل اشتعال و مواد منفجره باید خنثی و شسته شوند.
3. اتصالات جوش داده شده باید آزمایشات اولیه را پشت سر بگذارد. درجه فولاد نیز بر اساس مستندات تنظیم می شود.
4. کار جوشکاری باید توسط متخصص مجرب و دارای مجوز ویژه برای سازه های بحرانی انجام شود.
5. قبل از شروع نصب خطوط لوله فرآیند، مونتاژ اتصال باید تمام آزمایشات را پشت سر بگذارد.

Purge and flush

خط لوله مونتاژ شده تحت تمیز کردن قرار می گیرد که روش آن به اندازه لوله بستگی دارد:

• قطر تا 150 میلی متر - شسته شده با آب؛
• بیش از 150 میلی متر - دمیده شده با هوا؛

منطقه ای که باید تمیز شود باید از سایر خطوط لوله با دوشاخه جدا شود. شستشو با آب تا زمانی انجام می شود که آب بدون آلودگی از لوله شروع به جریان کند. پاکسازی به مدت 10 دقیقه انجام می شود. این روش‌ها در صورتی استفاده می‌شوند که فناوری استانداردهای تمیز کردن دیگر را ارائه نکند. بعد از اتمام کار می توانید به سراغ آزمایشات بروید که به دو صورت هیدرولیک و پنوماتیک انجام می شود.

تست هیدرولیک

قبل از بررسی، خطوط لوله فناوری به بخش‌های مشروط جداگانه تقسیم می‌شوند و فعالیت‌های زیر انجام می‌شود:

• کنترل با بازرسی خارجی؛
• بررسی اسناد تکنولوژیکی؛
• نصب دریچه های هوا، دوشاخه های موقت (استفاده از تجهیزات دائمی ممنوع است)؛
• تست غیرفعالبرش;
• بخش آزمایشی را به پمپ هیدرولیک متصل کنید.

بنابراین، آزمایشی برای استحکام و چگالی خط لوله به طور همزمان وجود دارد. برای تعیین درجه استحکام، مقدار خاصی از فشار آزمایش در نظر گرفته می شود:

• خطوط لوله فولادی با فشار عملیاتی تا 5 کیلوگرم بر متر مربع کار می کنند. مقدار پارامتر آزمایش 1.5 فشار کاری است، اما کمتر از 2 کیلوگرم بر متر مربع نیست.
• لوله های فولادی که در فشارهای بیش از 5 کیلوگرم بر متر مربع کار می کنند. مقدار پارامتر برای آزمایش 1.25 فشار کاری خواهد بود؛
• چدن، پلی اتیلن و شیشه - 2 kgf/m².
• خطوط لوله فلزات غیرآهنی – 1 kgf/m².
• برای لوله های ساخته شده از مواد دیگر - فشار کاری 1.25.

زمان نگهداری تحت مقدار فشار تنظیم شده 5 دقیقه خواهد بود، فقط برای خطوط لوله شیشه ای چهار برابر می شود.

تست های پنوماتیک

هوای فشرده یا گاز بی اثر برای آزمایش استفاده می شود که از شبکه های کارخانه یا از کمپرسورهای قابل حمل گرفته می شود. این گزینه در مواردی ترجیح داده می شود که آزمایش های هیدرولیک به دلایل متعددی امکان پذیر نباشد: کمبود آب، دمای بسیار پایین هوا، و همچنین زمانی که تنش های خطرناک می تواند از وزن آب در ساختار خط لوله ایجاد شود. مقدار فشار نهایی آزمایش به اندازه خط لوله بستگی دارد:

• با قطر لوله تا 200 میلی متر - 20 کیلوگرم بر متر مربع؛
• 200-500 میلی متر - 12 کیلوگرم در متر مربع؛
• بیش از 500 میلی متر - 6 کیلوگرم در متر مربع.

اگر محدودیت فشار متفاوت است، دستورالعمل های آزمایشی ویژه ای باید برای چنین شرایطی ایجاد شود.

شرایط تست پنوماتیک

آزمایش پنوماتیک برای سازه های آهنی و شیشه ای روی زمین ممنوع است. برای سایر موادی که می توان از آنها خطوط لوله فرآیند ساخت، الزامات آزمایشی خاصی وجود دارد:

• فشار در خط لوله به تدریج افزایش می یابد؛
• بازرسی زمانی انجام می شود که فشار به 0.6 مقدار کار برسد (افزایش آن در حین کار غیرقابل قبول است)؛
• آزمایش نشتی با آغشته به آب صابون انجام می شود، ضربه زدن با چکش ممنوع است.

نتایج آزمایشات هیدرولیک و پنوماتیک در صورتی که در طول آزمایش افت فشاری روی گیج فشار نداشته باشد رضایت بخش تلقی می شود.

انتقال خطوط لوله به بهره برداری

در تمام مراحل نصب، مدارک مربوطه، رفع انواع کار، تلرانس، آزمایش و … تنظیم می شود. آنها در مرحله تحویل خطوط لوله به عنوان اسناد همراه منتقل می شوند، آنها عبارتند از:

• اقلام تحویل سازه های پشتیبان؛
• گواهی برای مواد مصرفی جوشکاری؛
• پروتکل تمیز کردن داخلی خط لوله؛
• عملکرد کنترل کیفیت اتصالات جوشی؛
• نتیجه گیری در مورد آزمایش شیرها؛
• عمل می کندتست های قدرت و چگالی؛
• لیست جوشکارانی که اتصالات و مدارک تأیید صلاحیت خود را انجام دادند؛
• نمودار خطوط لوله.

خطوط لوله فن آوری همراه با کارخانه ها، ساختمان ها و سازه های صنعتی به بهره برداری می رسد. به طور جداگانه، فقط سیستم های بین فروشگاهی را می توان اجاره کرد.

توصیه هایی برای بهره برداری از خطوط لوله فرآیند

کنترل دوره ای باید شامل عملیات زیر باشد:

1. بررسی وضعیت فنی در هنگام بازرسی خارجی و روش های غیر مخرب.
2. بررسی نواحی در معرض لرزش با دستگاه‌های خاصی که فرکانس و دامنه آن را تعیین می‌کنند.
3. مشکلات عیب‌یابی که در بررسی‌های قبلی برطرف شد.

عملکرد ایمن خطوط لوله فرآیند که با رعایت تمام قوانین تعیین شده تضمین می شود، کمتر اهمیت ندارد.

بررسی ماهانه سلامت سیستم باید موارد زیر را پوشش دهد:

• اتصالات فلنج؛
• جوش;
• عایق و پوشش؛
• سیستم های زهکشی،
• پشتیبانی.

در صورت تشخیص نشتی، به دلایل ایمنی، باید فشار عملیاتی را به فشار اتمسفر کاهش داد و دمای خطوط گرمایش را تا 60 درجه سانتیگراد کاهش داد تا اقدامات لازم برای عیب یابی انجام شود. نتایج بررسی باید در مجلات ویژه ثبت شود.

Revision

این روش کنترلی برای تعیین وضعیت و قابلیت عملیاتی خطوط لوله استفاده می شود. انجام ممیزی در مناطقی که عملیات خطوط لوله فرآیند در شرایط خاص دشوار انجام می شود، توصیه می شود. دومی شامل لرزش، افزایش خوردگی است.

بازبینی خطوط لوله شامل عملیات زیر است:

1. بررسی ضخامت سازه با روش های غیر مخرب.
2. اندازه گیری مناطق مستعد خزش.
3. بازرسی اتصالات جوشی که مشکوک هستند.
4. بررسی اتصالات رشته ای.
5. وضعیت نصب پشتیبانی.

اولین کنترل تجدید نظر باید پس از یک چهارم زمان تعیین شده در اسناد نظارتی انجام شود، اما حداکثر 5 سال پس از راه اندازی تسهیلات. در نتیجه انجام به موقع همه بررسی ها، عملکرد ایمن خطوط لوله فرآیند تضمین خواهد شد.